Технологический процесс

Технологический процесс

Производство керамического гранита – высокотехнологичный процесс. Керамогранит получают из белой глины с добавлением полевых шпатов, кварца и минералов. Сначала тщательно перемешанная масса прессуется под сверхвысоким давлением, в результате чего формируются плиты, которые затем обжигаются тоже при очень высокой температуре (1200-1300 ºС). В результате высокотемпературного обжига, необходимого для спекания мельчайших крупинок минералов, плитки керамического гранита становятся однородными, предельно прочными и стойкими к различным воздействиям.

Изделие окрашивается на стадии изготовления: для придания керамограниту необходимого цвета в сырьевую массу вводят минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плитки, придавая ей однородную структуру, напоминающую природный гранит. Благодаря такой технологии производства свет и ультрафиолетовые лучи не оказывают влияния на интенсивность цвета.

Керамический гранит выпускается глазурованным и неглазурованным. Глазурованный керамогранит применяется, в основном, для стен и для полов, где существует относительно небольшая нагрузка, так как глазурь под воздействием песка может стираться. В этом случае ее внешний вид ухудшается, но при этом своей прочности плитка не теряет. Для полов с высокой пропускной нагрузкой отлично подходит неглазурованный керамогранит.
Декоративная техника отделки поверхности плиток постоянно совершенствуется с целью получения рисунков и текстур, удовлетворяющих требования архитекторов и проектировщиков.

С эстетической точки зрения, интересно смотрится керамический гранит, уложенный в различных комбинациях цветов и фактур, например: полированный и матовый, фактурный и матовый и т.д. При этом плитки должны быть одного фактического размера, т.е. калибр плитки при такой укладке является очень важным параметром.

Высокое давление прессования и высокая температура обжига позволяют получить керамогранит RAK Ceramics высшего качества с очень низким коэффициентом водопоглощения, который, измеренный согласно методам стандарта EN 99, составляет 0,05%. Такая низкая водопоглощающая способность позволяет морозостойким видам керамогранита RAK Ceramics соответствовать стандарту EN 202, а также быть классифицированным как "витрифицированный" в соответствии с европейским стандартом EN 176.

Низкий уровнь водопоглощения, высокая износостойкость и устойчивость к пятнообразованию позволяют использовать керамогранит RAK Ceramics в качестве напольного покрытия в местах с высоким трафиком. Высокая сопротивляемость пятнам и грязи обусловлена тем, что поверхность даже неполированных плиток является достаточно гладкой для того, чтобы любые красящие агенты не могли непосредственно проникнуть в поверхностный слой плитки. Таким образом, они могут быть удалены с поверхности плитки без каких-либо затруднений.

Все это дополняется очень высокими прочностными характеристиками, ≥45 N/mm2 в соответствии со стандартом EN 100, а также устойчивостью к глубокому истиранию 110 mm3. Кроме того, неполированный вирифицированный керамогранит RAK Ceramics обладает средним сопротивлением царапинам 8-9 по шкале твердости Мооса, измеренным с использованием методов стандарта EN 101, а у полированных материалов RAK Ceramics среднее сопротивление царапинам составляет 5-6, в зависимости от природы их полированной поверхности.

Технология изготовления

СЫРЬЕ

Керамогранит RAK Ceramics производится по самой современной технологии от SACMI с использованием тщательно отобранного сырья высшего качества - фарфоровой глины, полевого шпата, кварцевого песка и другого необходимого сырья, импортируемого из Великобритании, Испании, Германии и Франции.

ПОДГОТОВКА СМЕСИ

Смесь сырьевых компонентов измельчается в дробилках и перемалывается методом мокрого дробления в современнейшей шаровой мельнице непрерывного цикла для получения однородной смеси воды и глины - «шликера». При этом достигается высокая степень измельчения, которая обеспечивает большую однородность и компактность черепка при обжиге.

Получающийся шликер направляется на вибросито для удаления из массы примесей и получения тонкой смеси воды и глины. Готовая смесь подвергается выпариванию горячим воздухом в специальных камерах, где шликер преобразуется в мелкие частицы с необходимым цветом - гранулы. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с заданным содержанием влаги.

ПРЕССОВАНИЕ

Готовая гранулированная смесь, частицы которой имеют требуемые размеры и форму, прессуются в гидравлических прессах SACMI РН 4200 - РН 7200. Из смеси вытесняется воздух, и уже на данном этапе формируются микроструктурные взаимосвязи между отдельными частицами. Именно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает заданные формы и требуемую поверхность.

СУШКА

При прессовании сохраняется определенное количество воды, необходимое для формовки. Важный этап в получении высококачественной плитки – полное обезвоживание продукта. Поэтому после прессования плитки в течение 30 минут подвергаются сушке в горизонтальных сушилках. Затем плитки проходят различные этапы декоративных техник отделки поверхности – печать, нанесение глазури или непосредственное впрессовывание в поверхность цветных гранул в различной комбинации для получения эффекта «соль и перец».

ОБЖИГ

Обжиг керамогранита осуществляется в однослойной роликовой печи SACMI длинной 129,5 метра при температуре 1220°C - 1250°C. При этом завершаются важнейшие химические реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные свойства керамического гранита. Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате, после охлаждения, получается витрифицированный, чрезвычайно прочный, стойкий и непористый материал. Цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

КОНТРОЛЬ И СОРТИРОВКА

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. При помощи компьютеризированного электронного оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Бракованные плитки уничтожаются специальными механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту.

ШЛИФОВКА И ПОЛИРОВКА

Плитки могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной и полированной поверхностью. Специальные шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток, придавая им зеркальный блеск. Это увеличивает диапазон разнообразия обработки плиток и открывает новые композиционные возможности.

В зависимости от способа обработки, поверхность керамогранита может быть различной:

  • матовая - поверхность имеет натуральный необработанный вид, который получается после выхода из печи, без дальнейшей механической обработки;
  • полированная - достигается ровным срезанием необработанной матовой поверхности с последующим «осветлением» получившегося среза. Материал становится сверкающим, приобретает эффект «глубины» цвета;
  • полуполированная - получается за счет частичного срезания верхнего матового слоя. Так обрабатываются обычно плитки, изначально имеющие неровную поверхность - создается эффектная фактура полированных участков, смешанных с грубой матовой поверхностью;
  • рельефная (структурированная) - с ярко выраженным рельефом на поверхности.

Комментарии

Создано 2013-03-12 14:30:17 Автор Test Test
Test

Оставить комментарий